섬유 레이저 절단 기계에는 얼마나 많은 전력이 필요합니까?

  • 2025년 5월 29일
  • 지식

당신의 섬유 레이저 절단 기계가 정말 적합합니까? 그리고 기계가 우리의 생산에 적합한지 어떻게 확인할 수 있습니까? 우리는 모두 우리에게 맞는 섬유 레이저 절단 기계를 찾고 싶어 합니다: 만약 전력이 너무 작으면, 레이저 빔이 판재나 튜브를 관통할 수 없습니다; 만약 전력이 너무 높으면, 과잉 평가된 것처럼 보입니다. 그렇다면 생산 요구에 적합하고 비용 효율적인 절단 기계를 어떻게 선택할 수 있을까요?

오늘 우리는 이 주제에 초점을 맞추기로 하겠습니다. 오늘의 공유에서는 여러분을 위한 몇 가지 조언과 요점을 준비했으며, 이들이 도움이 되기를 바랍니다.

레이저 절단 기계의 현재 상황

첫째, 전력 측면에서 얼마나 많은 종류의 레이저 절단 기계가 있는지 알아야 합니다: 저전력, 고전력, 초고전력. 최근 몇 년간 제조 산업은 10kW에서 40kW 범위의 초고전력 섬유 레이저 절단 기계를 빠르게 채택했습니다. 쇼 플로어나 교육 세미나에서 매년 가장 진보된 레이저 절단 시스템에 초점을 맞추면, 절단을 위한 최대 전력이 2022년 40kW에서 2024년 100kW로 급격히 증가했음을 알 수 있습니다. 2.5배의 증가입니다.
지난 1년 동안 절단 시스템의 최대 레이저 전력이 100kW로 급증했습니다. 올해 레이저의 빠른 발전이 계속되고 있습니다.

다음으로 다양한 전력의 섬유 레이저 절단 기계의 성능 차이로 넘어갑니다.

높은 레이저 전력은 상당히 빠른 절단 속도를 초래하여, 가스 사용량, 부품당 사이클 시간, 부품당 에너지 소비 등 운영 비용을 눈에 띄게 줄여줍니다. 대부분의 스테인리스 강 두께에서 절단 속도가 수배로 증가할 수 있어 가스 사용량 및 기타 운영 비용이 상당히 줄어듭니다.

상당히 증가된 절단 속도로 인해, 초고전력 레이저 절단은 펀칭과 같은 기계적 절단 방법과 비교할 때 더 경쟁력이 있게 됩니다. 유연성, 낮은 도구 마모, 비접촉 절단, 복잡한 얇은 재료 절단 능력이라는 고유한 장점을 유지합니다. 제조 산업이 더 큰 유연성을 요구함에 따라, 초고전력 레이저가 제공하는 높은 절단 속도는 레이저 대 스탬핑 간의 비용 고려 사항을 변화시켰습니다.

세 가지 레이저 절단기의 성능 분석

이제 서로 다른 전력 수준이 생산 가공에서 어떻게 성능을 내는지 살펴보겠습니다. 주로 그들의 응용 분야 및 생산 능력에 대해 이야기하겠습니다.

저전력 레이저 절단기 는 일반적으로 복잡한 모델 가공에 사용되며, 보석, 전자 부품 및 얇은 금속 부품과 같은 정밀하고 세밀한 절단 작업에 이상적입니다. 그들은 고도의 정밀성과 세부 사항을 제공하여 복잡한 형태를 절단하고 조각하는 것을 가능하게 합니다. 그러나 그들은 느린 속도로 작동하여 정밀도를 우선시하는 생산 작업에 가장 적합합니다.

고전력 레이저 는 스테인리스 강, 탄소 강, 알루미늄 합금과 같은 중간 두께의 재료 절단에 적합합니다. 고속의 절단 속도와 가공 효율성을 자랑하여 중간 두께의 재료와 관련된 작업을 신속하게 완료하는 데 효율적입니다. 그러나 복잡한 가공에서는 저전력 레이저보다 뛰어나지 않을 수 있습니다.

초고전력 레이저 는 강철 및 알루미늄 판과 같은 두꺼운 재료 절단을 위해 설계되었습니다. 이들은 놀라운 생산 성능을 제공하며, 매우 높은 절단 속도와 관통 능력을 가지고 있습니다. 이러한 레이저는 두꺼운 재료와 관련된 작업을 신속하게 완료하는 데 뛰어납니다. 그러나 더 높은 장비 안정성 및 유지 관리 기준이 필요합니다.

글로리 스타는 효율적이고 전문적인 섬유 레이저 절단 기계 연구에 전념하고 있습니다. 우리는 이제 GS 시리즈와 NS 시리즈 제품을 출시했습니다. 이 두 시리즈의 제품은 귀하의 생산을 보호할 수 있습니다. GS 시리즈 제품은 Glory 시리즈에 속하며, 이 시리즈의 제품은 항상 국내외 고객들에게 인기가 있었습니다. 시스템, 성능, 최종 절단 제품, 잔여물 처리 등 모든 면에서 뛰어난 성능을 보입니다. NS 시리즈는 어느 정도 고급 시장을 목표로 하고 있습니다. GS보다 절단 문제를 더 잘 처리합니다. 고전력 레이저 절단 기계는 빠르고 안정적으로 작동하며, 절단 과정이 원활하고 안정적이며, 절단 난이도의 한계가 계속 증가하며 운영 과정이 점점 더 지능적으로 변하고 있습니다.

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